二、评审范围
CQI-12 评审覆盖涂装全生命周期，具体包括：
工艺范围
：涵盖喷涂（空气喷涂、静电喷涂、高压无气喷涂）、电泳涂装、浸涂、滚涂等所有涂装工艺，以及前处理（脱脂、磷化、钝化）、烘干固化等辅助工艺； 管理范围
：从原料（涂料、溶剂、待涂零件）入厂检验、工艺设计、设备维护、环境控制、人员操作、过程监控，到涂层检验、废弃物处理、记录追溯及持续改进； 场所范围
：包括内部涂装车间（喷涂室、烘干室、前处理槽）、外部委托涂装供应商现场、涂料储存区、废弃物处理区及实验室。
三、核心评审内容
（一）质量管理体系对接
评审涂装过程是否融入组织 IATF16949 等质量管理体系，是否建立专项质量目标（如涂层合格率、外观缺陷率≤0.5%）； 是否明确跨部门职责（技术部负责工艺开发、生产部负责过程执行、质量部负责检验、设备部负责设备维护）； 是否开展涂装过程 FMEA，识别潜在失效模式（如涂层脱落、色差），并制定预防措施（如优化前处理工艺、控制烘干温度）。
（二）原料与涂料管理
原料检验
： 待涂零件入厂需检验材质、表面状态（无油污、锈蚀、毛刺），提供材质证明； 涂料（底漆、面漆、清漆）及溶剂需检验外观（无沉淀、分层）、固体含量、黏度，索取供应商资质（如涂料性能报告、MSDS）；批次间涂料需进行色差对比，避免批次差异； 涂料储存与使用
： 储存区需控温（如 20-25℃）、控湿（相对湿度≤60%），避免阳光直射；按涂料类型分区存放（易燃涂料单独存放），设置防火、防爆设施； 涂料使用前需按要求稀释（如添加溶剂调整黏度），搅拌均匀；剩余涂料需密封保存，记录领用、使用、剩余量，避免浪费； 涂料兼容性
：验证不同涂层（如底漆与面漆）的兼容性，避免出现层间附着力差、咬底等问题。
（三）工艺管理
工艺文件完整性
：工艺规程需明确各环节关键参数（如前处理温度 50-60℃、脱脂时间 8-12min；喷涂压力 0.3-0.5MPa、喷涂距离 200-300mm；烘干温度 160-180℃、烘干时间 20-30min）、操作步骤、异常处理流程；针对不同零件形状、尺寸制定差异化工艺（如复杂零件增加喷涂次数）； 工艺验证与变更
：新工艺或工艺变更前需进行小批量试涂，检验涂层厚度、附着力、外观等指标；变更后需更新工艺文件，对操作人员进行再培训并考核； 前处理控制
：前处理需确保零件表面油污、氧化皮彻底清除，磷化膜均匀（膜重 1.5-3g/m²），为涂层提供良好附着基础；前处理槽液需定期检测浓度、pH 值，按需补充调整。
（四）设备与工装管理
设备校准与维护
： 关键设备（如喷涂设备、烘干炉、温控系统、涂层厚度测试仪、色差仪）需定期校准，校准周期根据设备精度确定（如烘干炉温度传感器每季度校准 1 次，偏差≤±5℃；涂层厚度测试仪每年校准 1 次）； 建立设备维护计划：日常点检喷涂枪堵塞、烘干炉风机运行、前处理槽泄漏情况；定期更换易损件（如喷涂喷嘴、滤芯）；对烘干炉进行清灰（避免影响温度均匀性），记录设备维护日志； 工装适用性
：挂具需根据零件形状设计，确保零件悬挂稳定、喷涂无死角；挂具需定期清理（去除涂层堆积）、检查变形，避免影响喷涂效果；输送设备（如悬挂链）需定期润滑、调整，确保运行平稳。
（五）涂装环境控制
喷涂环境
：喷涂室需控温（20-28℃）、控湿（相对湿度 50-70%），设置高效通风、除尘系统（如静电除尘），确保空气中粉尘浓度≤10mg/m³；地面需清洁，避免灰尘污染涂层； 烘干环境
：烘干室需温度均匀（温差≤±10℃），避免局部过热导致涂层开裂；废气需收集处理（如催化燃烧），符合排放标准； 洁净度管理
：定期检测喷涂室、烘干室洁净度，记录检测结果；操作人员进入喷涂室需穿洁净服、戴无尘手套，避免人员带入杂质。
（六）人员资质与培训
资质要求
：工艺工程师需具备涂装专业知识及行业经验；操作工需通过岗前培训（如喷涂技巧、参数控制）及实操考核，掌握异常识别（如流挂、针孔）技能；检验员需熟悉涂层检验标准（如 ISO 12944）及方法； 安全培训
：涂装涉及易燃涂料、溶剂，需定期开展安全培训（如火灾应急处理、PPE 使用、溶剂中毒防护）；操作人员需正确佩戴防毒面具、护目镜、防静电服； 技能提升
：定期开展技能竞赛、案例分享（如涂层缺陷整改案例），提升操作人员喷涂水平。
（七）过程监控与记录
实时监控
：对前处理温度、喷涂压力、烘干温度 / 时间、环境温湿度等关键参数进行实时监控，采用自动记录系统（如 PLC 控制系统），数据需实时上传，避免人工记录误差； 记录完整性
：记录包括原料检验记录、涂料领用记录、工艺参数记录、设备校准记录、环境检测记录、涂层检验记录、废弃物处理记录等，保存期限至少 3 年（或按客户要求），确保可追溯。
（八）涂层检验与不合格品处置
检验项目
： 外观检验：采用目视或标准光源箱检查涂层，无流挂、针孔、气泡、色差、杂质； 厚度检验：采用磁性法或涡流法测试涂层厚度（如面漆厚度≥60μm），符合客户要求； 附着力检验：通过划格试验（ISO 2409）、拉开法测试涂层附着力（如划格后无涂层脱落，拉开强度≥5MPa）； 耐候性 / 耐腐蚀性检验：按标准进行盐雾测试（如中性盐雾测试 1000h 无锈蚀）、氙灯老化测试（如老化后色差 ΔE≤1.5）； 不合格品处置
：发现不合格品后，立即隔离标识，分析原因（如喷涂压力不当、烘干温度不足），制定整改措施（如调整压力、维修烘干炉），验证整改效果；不合格品需评估是否可返工（如打磨后重新喷涂），不可返工则报废。
（九）废弃物处理与环保合规
废弃物分类
：将废涂料、废溶剂、废滤芯、打磨废渣等分类收集，委托有资质单位处置，记录处置流程； 废气处理
：喷涂、烘干产生的废气（如 VOCs）需通过吸附（活性炭）、燃烧（RTO）等方式处理，符合《挥发性有机物排放标准》； 废水处理
：前处理废水需经中和、沉淀、过滤处理，检测达标后排放； 合规性文件
：具备环保审批文件（排污许可证）、应急预案，定期接受环保部门检查。
四、评审实施流程
评审准备
： 组建评审组（成员需具备 CQI-12 审核资质，含质量、技术、环保专家）； 收集资料（CQI-12 标准、质量管理体系文件、工艺文件、环保审批文件、设备校准记录等）； 制定评审计划（明确评审范围、时间、检查清单）； 现场评审
： 首次会议：说明评审目的、流程，与被评审方沟通； 现场核查：检查原料储存、工艺操作、设备运行、环境控制、三废处理、人员操作规范性；核查记录完整性、数据真实性； 访谈沟通：与操作工、工艺工程师、环保负责人访谈，了解过程管理情况； 评审报告
： 整理评审发现，分类 “符合项”“观察项”“不符合项”； 针对不符合项，要求被评审方制定整改计划（明确责任人、时限）； 发布评审报告； 整改验证
： 被评审方实施整改； 评审组复查整改情况，确认不符合项关闭； 年度复审
：每年开展 1 次复审，确保涂装系统持续符合要求。
五、常见问题与改进措施
（一）常见问题
喷涂室环境温湿度波动大，导致涂层出现针孔、流挂； 烘干炉温度不均匀，部分零件涂层烘干不充分，附着力差； 涂料批次间色差大，影响产品外观一致性； 操作人员喷涂技巧不足，导致涂层厚度不均。
（二）改进措施
升级喷涂室环境控制系统，安装自动温湿度调节设备，设置预警机制（如温湿度超标时报警），定期检测并记录环境参数； 对烘干炉进行改造，增加温度传感器数量（覆盖炉内各区域），采用热风循环优化设计，确保温度均匀；定期清理炉内积灰，避免温度偏差； 要求涂料供应商提供批次间色差报告，入厂时增加色差检测频率；对色差超标的涂料，与供应商沟通调整，或采用配色技术优化； 加强操作人员技能培训，邀请专业讲师进行喷涂技巧指导（如喷枪角度、移动速度控制）；开展实操考核，将喷涂质量与绩效挂钩，激励人员提升技能。
六、应用价值
质量提升
：通过全流程管控，减少涂层缺陷，确保产品外观、防护性能达标，提升客户满意度； 市场竞争力
：通过 CQI-12 评审是进入汽车、高端家电供应链的关键条件，可增强客户信任，拓展市场； 成本优化
：减少不合格品返工、报废成本，通过工艺优化降低涂料消耗、能耗，提升生产效率； 环保合规
：满足环保法规要求，减少 VOCs 排放，避免环保处罚，实现绿色生产； 持续改进
：通过评审识别过程薄弱环节，推动组织建立持续改进机制，提升整体质量管理水平。
